I løpet av de siste årene har verdens store bryggerier og brukere av glassemballasje krevd betydelige reduksjoner i karbonavtrykket til emballasjematerialer, etter megatrenden av å redusere plastbruk og redusere miljøforurensning. I lang tid var oppgaven med å danne den varme enden å levere så mange flasker som mulig til annealing -ovnen, uten mye bekymring for kvaliteten på produktet, som hovedsakelig var bekymringen for den kalde enden. Som to forskjellige verdener, er de varme og kalde endene fullstendig atskilt med annealing ovnen som skillelinjen. Derfor, i tilfelle av kvalitetsproblemer, er det knapt noen rettidig og effektiv kommunikasjon eller tilbakemelding fra den kalde enden til den varme enden; Eller det er kommunikasjon eller tilbakemelding, men effektiviteten av kommunikasjonen er ikke høy på grunn av forsinkelsen av annealing ovnstiden. Derfor, for å sikre at produkter av høy kvalitet blir matet inn i fyllingsmaskinen, i det kalde området eller kvalitetskontrollen av lageret, vil de brett som blir returnert av brukeren eller må returneres bli funnet.
Derfor er det spesielt viktig å løse produktkvalitetsproblemer i tid i den varme enden, hjelpe til med å forme utstyret med å øke maskinhastigheten, oppnå lette glassflasker og redusere karbonutslipp.
For å hjelpe glassindustrien med å oppnå dette målet, har XPAR-selskapet fra Nederland jobbet med å utvikle flere og flere sensorer og systemer, som brukes på varm-enddannelsen av glassflasker og bokser, fordi informasjonen overføres av sensorene er konsistent og effektiv.Høyere enn manuell levering!
Det er for mange forstyrrende faktorer i støpeprosessen som påvirker glassproduksjonsprosessen, for eksempel kullkvalitet, viskositet, temperatur, glassenhet, omgivelsestemperatur, aldring og slitasje av beleggmaterialer, og til og med oljing, produksjonsendringer, stopp/starte utformingen av enheten eller flasken påvirker prosessen. Logisk sett søker hver glassprodusent å integrere disse uforutsigbare forstyrrelsene, for eksempel GOB -tilstand (vekt, temperatur og form), GOB -belastning (hastighet, lengde og tidsposisjon for ankomst), temperatur (grønn, mugg, etc.), punch/core, dør) for å minimere effekten på støping, dermed forbedrer kvaliteten på glassflaske.
Nøyaktig og rettidig kunnskap om GOB-status, GOB-lasting, temperatur- og flaskekvalitetsdata er det grunnleggende grunnlaget for å produsere lettere, sterkere, defektfrie flasker og bokser med høyere maskinhastigheter. Med utgangspunkt i sanntidsinformasjonen mottatt av sensoren, brukes de virkelige produksjonsdataene for å objektivt analysere om det vil være senere flaske og kan defekter, i stedet for forskjellige subjektive vurderinger av mennesker.
Denne artikkelen vil fokusere på hvordan bruken av hot-end sensorer kan bidra til å produsere lettere, sterkere glasskrukker og krukker med lavere defekthastigheter, samtidig som du øker maskinhastigheten.
Denne artikkelen vil fokusere på hvordan bruken av hot-end sensorer kan bidra til å produsere lettere, sterkere glasskrukker med lavere defekthastigheter, samtidig som du øker maskinhastigheten.
1.
Med hot-end-sensoren for flaske og kan-inspeksjon, kan hovedfeil elimineres på hot-end. Men hot-end sensorer for flaske og kan inspeksjon skal ikke bare brukes til hot-end inspeksjon. Som med enhver inspeksjonsmaskin, varm eller kald, kan ingen sensor effektivt inspisere alle feil, og det samme er tilfelle for hot-end sensorer. Og siden hver ut-av-spec-flaske eller kan produsert allerede sløser med produksjonstid og energi (og genererer CO2), er fokuset og fordelen med hot-end sensorer på defektforebygging, ikke bare automatisk inspeksjon av mangelfulle produkter.
Hovedformålet med flaskeinspeksjon med hot-end sensorer er å eliminere kritiske feil og samle informasjon og data. Videre kan individuelle flasker inspiseres i henhold til kundekravene, noe som gir en god oversikt over ytelsesdataene til enheten, hver GOB eller rangeringen. Eliminering av store defekter, inkludert helling og klistring, sikrer at produktene passerer gjennom hot-end spray og kald-end inspeksjonsutstyr. Data fra hulromsytelse for hver enhet og for hver GOB eller løper kan brukes til effektiv årsaksanalyse (læring, forebygging) og rask utbedring når det oppstår problemer. Rask utbedring av den varme enden basert på sanntidsinformasjon kan direkte forbedre produksjonseffektiviteten, som er grunnlaget for en stabil formingsprosess.
2. Reduser interferensfaktorer
Det er velkjent at mange forstyrrende faktorer (kullkvalitet, viskositet, temperatur, glasshomogenitet, omgivelsestemperatur, forverring og slitasje av beleggmaterialer, til og med oljing, produksjonsendringer, stopp/startenheter eller flaskeutforming) påvirker glassproduksjonshåndverk. Disse interferensfaktorene er årsaken til prosessvariasjon. Og jo mer interferensfaktorer formingsprosessen blir utsatt for, jo mer defekter genereres. Dette antyder at å redusere nivået og hyppigheten av forstyrrende faktorer vil gå langt i retning av å oppnå målet om å produsere lettere, sterkere, defektfrie og høyere hastighetsprodukter.
For eksempel legger den varme enden generelt mye vekt på oljing. Oljing er faktisk en av de viktigste distraksjonene i glassflaskeformingsprosessen.
Det er flere forskjellige måter å redusere forstyrrelsen av prosessen ved å olje:
A. Manuell olje: Lag SOP -standardprosess, og overvåke strengt effekten av hver oljesyklus for å forbedre oljing;
B. Bruk automatisk smøresystem i stedet for manuell oljing: Sammenlignet med manuell oljing, kan automatisk oljing sikre konsistensen av oljefrekvens og oljeeffekt.
C. Minimer olje ved bruk av et automatisk smøresystem: Mens du reduserer hyppigheten av oljing, må du sikre konsistensen av oljeeffekten.
Reduksjonsgraden av prosessinterferens på grunn av olje er i størrelsesorden en
3. Behandling fører til at kilden til prosesssvingninger gjør glassveggtykkelsesfordelingen mer ensartet
Nå, for å takle svingningene i glassformingsprosessen forårsaket av de ovennevnte forstyrrelsene, bruker mange glassprodusenter mer glassvæske for å lage flasker. For å oppfylle spesifikasjonene til kunder med en veggtykkelse på 1 mm og oppnå rimelig produksjonseffektivitet, varierer spesifikasjonene for veggtykkelse Design fra 1,8 mm (små munntrykkblåsingsprosesser) til enda mer enn 2,5 mm (blåser og blåser prosess).
Hensikten med denne økte veggtykkelsen er å unngå mangelfulle flasker. I de første dagene, når glassindustrien ikke kunne beregne styrken på glasset, ble denne økte veggtykkelsen kompensert for overdreven prosessvariasjon (eller lave nivåer av støpeprosesskontroll) og ble lett kompromittert av glassbeholderprodusenter og deres kunder godtar.
Men som et resultat av dette har hver flaske en veldig annen veggtykkelse. Gjennom det infrarøde sensorovervåkingssystemet på den varme enden, kan vi tydelig se at endringer i støpeprosessen kan føre til endringer i tykkelsen på flaskeveggen (endring i glassfordeling). Som vist på figuren nedenfor, er denne glassfordelingen i utgangspunktet delt inn i de følgende to tilfellene: den langsgående fordelingen av glasset og den laterale fordelingen. Fra analysen av de mange flaskene som produseres, kan man se at glassfordelingen stadig endres, både vertikalt og horisontalt. For å redusere vekten på flasken og forhindre feil, bør vi redusere eller unngå disse svingningene. Å kontrollere fordelingen av det smeltede glasset er nøkkelen til å produsere lettere og sterkere flasker og bokser med høyere hastigheter, med færre feil eller til og med nær null. Å kontrollere fordelingen av glass krever kontinuerlig overvåking av flasken og kan produksjon og måle operatørens prosess basert på endringer i glassfordeling.
4. Samle og analyser data: Opprett AI -intelligens
Å bruke flere og flere sensorer vil samle flere og flere data. Intelligent å kombinere og analysere disse dataene gir mer og bedre informasjon for å administrere prosessendringer mer effektivt.
Det endelige målet: å lage en stor database med data tilgjengelig i glassformingsprosessen, slik at systemet kan klassifisere og slå sammen dataene og lage de mest effektive beregningene av lukkede sløyfe. Derfor må vi være mer jordnær og starte fra faktiske data. For eksempel vet vi at ladedataene eller temperaturdataene er relatert til flaskedata, når vi først har kjent dette forholdet, kan vi kontrollere ladningen og temperaturen på en slik måte at vi produserer flasker med mindre skift i fordelingen av glasset, slik at feil reduseres. Noen kalde-enddata (for eksempel bobler, sprekker osv.) Kan også tydelig indikere prosessendringer. Å bruke disse dataene kan bidra til å redusere prosessvarians selv om det ikke blir lagt merke til i den varme enden.
Derfor, etter at databasen har registrert disse prosessdataene, kan AI Intelligent-systemet automatisk gi relevante utbedringstiltak når hot-end sensorsystemet oppdager feil eller finner ut at kvalitetsdataene overstiger den angitte alarmverdien. 5. Lag sensorbasert SOP eller Form Molding Process Automation
Når sensoren er brukt, bør vi organisere forskjellige produksjonstiltak rundt informasjonen levert av sensoren. Flere og mer reelle produksjonsfenomener kan sees av sensorer, og informasjonen som overføres er svært reduktiv og konsistent. Dette er veldig viktig for produksjon!
Sensorer overvåker kontinuerlig statusen til GOB (vekt, temperatur, form), ladning (hastighet, lengde, ankomsttid, posisjon), temperatur (preg, die, punch/core, die) for å overvåke kvaliteten på flasken. Enhver variasjon i produktkvalitet har en grunn. Når årsaken er kjent, kan standard driftsprosedyrer etableres og brukes. Å bruke SOP gjør produksjonen av fabrikken enklere. Vi vet fra tilbakemeldinger fra kunder at de føler at det blir lettere å rekruttere nye ansatte på den varme enden på grunn av sensorene og SOP -ene.
Ideelt sett bør automatisering brukes så mye som mulig, spesielt når det er flere og flere maskinsett (for eksempel 12 sett med 4-slippmaskiner der operatøren ikke kan kontrollere 48 hulrom godt). I dette tilfellet observerer sensoren, analyserer dataene og gjør nødvendige justeringer ved å mate tilbake dataene til rang-og-trinn-tidssystemet. Fordi tilbakemeldingene fungerer på egen hånd gjennom datamaskinen, kan den justeres i millisekunder, noe selv de beste operatørene/ekspertene aldri vil kunne gjøre. I løpet av de siste fem årene har en lukket sløyfe (varm ende) automatisk kontroll vært tilgjengelig for å kontrollere gob -vekt, flaskeavstand på transportøren, muggtemperatur, kjernestrek og langsgående fordeling av glass. Det er forutsigbart at flere kontrollløkker vil være tilgjengelige i løpet av en nær fremtid. Basert på dagens erfaring kan bruk av forskjellige kontrollløkker i utgangspunktet gi de samme positive effektene, for eksempel reduserte prosesssvingninger, mindre variasjon i glassfordeling og færre feil i glassflasker og krukker.
For å oppnå ønsket om lettere, sterkere, (nesten) defektfri, høyere hastighet og høyere avkastningsproduksjon, presenterer vi noen måter å oppnå det i denne artikkelen. Som medlem av glassbeholderindustrien følger vi megatrenden av å redusere plast- og miljøforurensning, og følger de klare kravene til store vingårder og andre glassemballasjebrukere for å redusere karbonavtrykket til emballasjematerialindustrien betydelig. Og for hver glassprodusent, som produserer lettere, sterkere, (nesten) defektfrie glassflasker, og ved høyere maskinhastigheter, kan det føre til en større avkastning på investeringen mens du reduserer karbonutslipp.
Post Time: Apr-19-2022